카바이드 노즐에 코팅을 적용하는 것은 여러 요인으로 인해 어려울 수 있으며 이러한 문제를 극복하는 것은 성능과 내구성을 향상시키는 데 매우 중요합니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제와 이를 해결하는 방법입니다. 접착 문제: 초경 재료의 경도가 매우 높으면 코팅이 제대로 접착되기 어려울 수 있습니다. 이를 극복하기 위해 그릿 블라스팅 또는 에칭과 같은 표면 처리 기술을 사용하여 표면 거칠기를 높이고 코팅 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 열팽창 불일치: 카바이드 기판과 코팅 재료 사이의 열팽창 계수에 상당한 차이가 있을 수 있으며, 이로 인해 응력과 잠재적인 박리가 발생할 수 있습니다. 유사한 열팽창 특성을 가진 코팅을 선택하거나 등급이 매겨진 코팅을 개발하면 이 문제를 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 고온 안정성: 카바이드 노즐은 고온 환경에서 작동하는 경우가 많으며, 이로 인해 시간이 지남에 따라 일부 코팅이 열화되거나 파손될 수 있습니다. 지르코늄 또는 하프늄 이붕화물 또는 탄화물과 같은 초고온 세라믹(UHTC) 재료를 사용하면 필요한 고온 안정성과 저항을 제공할 수 있습니다. 화학적 호환성: 코팅은 코팅의 무결성을 손상시킬 수 있는 화학 반응을 방지하기 위해 노즐이 접촉하는 재료와 화학적으로 호환되어야 합니다. 철저한 재료 선택 및 테스트는 호환성을 보장하는 데 필수적입니다. 코팅 균일성: 일부 노즐의 복잡한 내부 표면과 같은 복잡한 형상에서 균일한 코팅을 달성하는 것은 어려울 수 있습니다. 플라즈마 스프레이 또는 화학 기상 증착(CVD)과 같은 기술을 사용하여 코팅의 균일한 분포를 보장할 수 있습니다. 비용 및 적용의 복잡성: 초경 노즐에 코팅을 적용하는 것은 복잡하고 비용이 많이 드는 공정일 수 있습니다. 도포 공정을 간소화하고 고급 코팅 기술에 투자하면 비용을 절감하고 효율성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 신중한 재료 선택, 고급 코팅 기술 및 엄격한 공정 제어를 통해 이러한 문제를 해결함으로써 카바이드 노즐의 내구성과 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다 관련 검색 키워드: 카바이드 NO

중부하 작업 중 CBN(Cubic Boron Nitride) 인서트의 치핑 또는 파손 위험을 최소화하려면 다음과 같은 몇 가지 모범 사례를 준수해야 합니다. 적절한 인서트 재종 선택: 내마모성과 인선 강도가 균형을 이루는 CBN 재종을 사용하십시오. 절삭 매개변수 최적화: 절삭 속도, 이송 속도 및 절입 깊이를 특정 CBN 인서트 및 가공물 소재에 맞게 조정하십시오. 절삭 속도가 빠르면 더 많은 열이 발생하여 인서트의 무결성에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 합금강(60HRC)의 단속 절삭에서는 건간 절삭에 0.15mm/rev의 이송과 0.2mm의 깊이로 150m/min의 절삭 속도를 권장한다. 적절한 절삭유 공급 보장: 절삭유를 사용할 때 열을 발산하고 CBN 인서트에 가해지는 열 응력을 줄이는 데 도움이 되도록 절삭유가 올바르게 적용되었는지 확인하십시오. 습식 절삭 조건에서 절삭유는 CBN 인서트의 성능과 수명을 향상시킬 수 있습니다. 엄격한 도구 검사 구현: 사용 전후에 CBN 인서트에 마모 또는 손상 징후가 있는지 정기적으로 검사합니다. 조기 감지는 추가 손상을 방지하고 일관된 가공 품질을 보장할 수 있습니다. 올바른 제동 기법 적용: 고하중 작업이나 단속 절삭을 수행할 때 CBN 인서트에 과도한 힘을 발생시킬 수 있는 급정거나 절삭 방향의 급격한 변화를 피하십시오. 올바른 코팅 선택: 파괴 저항성과 열 안정성을 향상시키는 코팅이 된 CBN 인서트를 선택하십시오. TiAlN과 같은 코팅은 표면 마감을 개선하고 일관된 성능을 제공할 수 있습니다. 공구 경로 최적화: 가공 작업, 특히 밀링 가공에서 CBN 인서트에 높은 응력을 유발할 수 있는 갑작스러운 변화를 방지하기 위해 공구 경로를 계획해야 합니다. 고급 제조 기술 활용: MQL(최소량 윤활)과 같은 기술은 건식 가공에 비해 공구 수명을 약 48% 향상시킬 수 있으며 표면 조감도를 최대 12%까지 향상시킬 수 있습니다. 이러한 모범 사례를 따르면 CBN 인서트의 손상 위험을 최소화하고 고강성 가공 작업에서 성능을 극대화할 수 있습니다. 관련 검색 키워드: CBN 인서트, 솔리드 cbn 인서트, cbn 절삭 인서트, cbn 커터 인서트, cbn 홈 가공 인서트, cbn 선반 인서트, cbn mil

다양한 모양의 카바이드 로터리 버는 주로 설계 및 용도에 따라 다양한 작업에서 뚜렷한 성능 특성을 갖습니다. 다양한 모양이 기능에 미치는 영향은 다음과 같습니다. 실린더 모양: 성능: 평평한 표면 연삭 및 성형에 이상적입니다. 또한 가장자리를 경사지게 하고 직각 모서리를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 응용 분야 : 평평한 표면, 윤곽 및 직각 영역을 연삭 및 디버링하는 데 적합합니다. 공 모양: 성능: 오목한 표면, 윤곽 및 중공 작업에 탁월합니다. 둥근 모양으로 매끄럽고 곡선 인 절단이 가능합니다. 응용 프로그램: 오목한 절단을 만들고, 영역을 비우고, 둥근 표면에서 작업하는 데 적합합니다. 타원형 모양: 성능: 볼과 화염 모양의 버 기능의 조합을 제공합니다. 매끄럽고 둥근 윤곽을 제공하는 동시에 접근하기 어려운 영역에 접근할 수 있습니다. 응용 분야: 곡면, 윤곽 및 그루브 형성에 대한 세부 작업에 이상적입니다. 나무 모양: 성능: 끝이 가늘어지는 나무 모양의 버는 좁은 공간을 절단하고 접근하기 어려운 영역에서 미세한 디테일을 달성하는 데 적합합니다. 응용 분야 : 좁은 슬롯이나 홈의 재료를 모따기하고 제거하는 데 일반적으로 사용되며 복잡한 설계에 대한 정밀 작업에 사용됩니다. 원뿔 모양: 성능: 좁은 공간에서 재료를 효율적으로 제거할 수 있으며 디버링 및 카운터싱킹에 사용할 수 있습니다. 응용 분야: 접근하기 어려운 영역, 카운터싱킹 및 드릴링을 위한 구멍 준비에 효과적입니다. 화염 모양: 성능: 특히 날카로운 모서리를 만들고 다듬거나 복잡한 디자인 작업을 할 때 세부적인 작업을 위한 탁월한 제어 기능을 제공합니다. 응용 프로그램: 윤곽 및 미세한 세부 작업에 적합, 특히 제한된 영역 또는 불규칙한 모양에 적합합니다. 가늘게 한 모양: 성능: 테이퍼 설계로 좁은 공간에서 정밀한 작업이 가능하며 구멍을 확대하거나 비스듬히 절단하는 데 자주 사용됩니다. 응용 분야: 각진 표면에서 작업하고, 디버링하고, 금형 또는 주물의 내부 영역을 정제하는 데 이상적입니다. 거꾸로 된 원뿔 모양: 성능: 이 모양은 언더컷과 모따기를 생성할 수 있어 작업 시 탁월한 제어 기능을 제공합니다.

텅스텐 카바이드 부싱은 특정 엔지니어링 요구 사항을 충족하도록 고도로 사용자 정의할 수 있으며 사용자 정의 옵션에는 일반적으로 다음이 포함됩니다. 1. 재료 구성 바인더 유형 및 함량: 텅스텐 카바이드 부싱은 코발트 또는 니켈과 같은 다양한 바인더 재료로 사용자 정의할 수 있으며 부싱의 경도, 인성 및 내식성에 영향을 미칩니다. 입자 크기 : 텅스텐 카바이드의 입자 크기는 내마모성과 인성에 영향을 미칩니다. 미세한 입자는 경도와 내마모성을 증가시키는 반면, 거친 입자는 더 나은 인성을 제공합니다. 2. 차원 내부 및 외부 직경: 특정 샤프트 크기 또는 하우징 치수와 일치하도록 내부 및 외부 직경을 정밀하게 제어합니다. 길이: 특정 응용 프로그램에 맞게 길이를 사용자 정의합니다. 공차: 정밀도가 필요한 응용 분야에 대해 엄격한 공차를 지정할 수 있습니다. 3. 표면 마감 광택: 연마된 표면은 고속 응용 분야에서 마찰과 마모를 줄일 수 있습니다. 접지: 접지 마감은 뛰어난 치수 정확도와 표면 평활도를 제공합니다. 코팅: PVD(Physical Vapor Deposition) 또는 CVD(Chemical Vapor Deposition)와 같은 코팅을 적용하여 내마모성을 향상시키고 마찰을 줄일 수 있습니다. 4. 기하학 사용자 정의 모양: 표준 원통형 모양 외에도 부싱은 원추형, 플랜지 또는 기타 비표준 모양으로 사용자 정의할 수 있습니다. 그루브 및 슬롯: 그루브, 슬롯 또는 기타 기능을 추가하여 윤활을 용이하게 하거나 무게를 줄이거나 기타 기능적 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이러한 사용자 정의 옵션을 통해 엔지니어는 텅스텐 카바이드 부싱을 특정 응용 분야 요구 사항에 맞게 조정하여 성능, 내구성 및 효율성을 최적화할 수 있습니다.