공구 걸림은 나사 가공 중 흔히 발생하는 문제로, 가공 효율성 감소, 공작물 손상 또는 장비 고장으로 이어질 수 있습니다. 다음은 몇 가지 효과적인 솔루션과 예방 조치입니다. 1. 공구 선택 확인 공구 설계: 사용된 나사 가공 도구가 가공되는 나사산의 재료와 유형에 적합한지 확인하십시오. 올바른 공구 형상과 절삭 각도를 선택하면 걸림 위험을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 공구 품질: 고품질 초경 공구를 사용하여 날카롭고 결함이 없는지 확인하십시오. 2. 절삭 매개변수 최적화 절삭 속도: 너무 높거나 낮은 속도를 피하기 위해 절삭 속도를 조정하십시오. 속도가 너무 높으면 공구가 과열될 수 있고 너무 낮으면 절삭력이 과도하게 발생할 수 있습니다. 이송 속도: 공구가 cl 없이 부드럽게 절단할 수 있도록 이송 속도를 합리적으로 설정하십시오.amp재료에 의해. 적절한 이송 속도는 절삭력을 줄이고 가공 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 3. 올바른 절삭유를 사용하십시오. 절삭유 선택: 올바른 절삭유를 선택하고 절삭 온도와 마찰을 효과적으로 줄이고 공구 마모와 공구 걸림 가능성을 줄일 수 있습니다. 절삭유 공급: 열 축적을 줄이기 위해 절삭유가 공구와 공작물의 접촉면에 고르게 코팅될 수 있는지 확인하십시오. 4. 장비의 정기 점검 및 유지 보수 장비 상태: 공작 기계의 상태를 정기적으로 점검하여 모든 부품이 제대로 작동하는지 확인하십시오. 공작 기계의 진동과 불안정성으로 인해 공구 걸림이 발생할 수 있습니다. 공구 마모: 공구 마모를 정기적으로 점검하고 마모된 공구를 적시에 교체하거나 다시 연마하여 절단 성능을 유지하십시오. 5. 공작물 담합 개선 고정 장치 설계: 가공 중 공작물이 움직이거나 헐거워지지 않도록 공작물이 단단히 고정되었는지 확인하십시오. 클램핑력: 가공 중 고르지 않은 힘으로 인해 공작물이 걸리지 않도록 고정구의 클램핑력을 확인하십시오. 6. 가공 전략을 조정하십시오. 단계별 가공: 더 깊은 나사산의 경우 절삭 깊이를 점차적으로 늘리고 한 번에 너무 깊게 절삭하지 않도록 단계별 가공을 고려하십시오. 칩 제거: 청소를 위해 정기적으로 기계를 중지하십시오.

초경 로터리 버를 사용하고 선택할 때 몇 가지 일반적인 오해가 가공 성능과 공구 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 다음은 알아야 할 몇 가지 주요 오해입니다. 1. 오해: 모든 로터리 버는 모든 재료에 적합합니다. 많은 사람들은 로터리 버를 모든 재료에 사용할 수 있다고 믿습니다. 실제로, 다른 재료에는 다른 유형의 회전 버가 필요합니다. 알루미늄 합금, 강철 및 플라스틱과 같은 재료는 절단 특성이 크게 다르므로 특정 재료와 함께 작동하도록 설계된 로터리 버를 선택하는 것이 중요합니다. 2. 오해: 도구는 날카로울수록 좋다 날카로운 공구는 절삭 효율성을 향상시킬 수 있지만 지나치게 날카로운 모서리는 더 단단한 재료를 가공할 때 공구 마모나 파손으로 이어질 수 있습니다. 특정 가공 작업에 따라 적절한 절삭 형상과 날카로움을 선택하는 것이 중요합니다. 3. 오해: 절삭유는 필요하지 않다 일부 사용자는 회전식 버를 사용할 때 절삭유가 불필요하다고 생각합니다. 실제로 올바른 절삭유는 절삭 온도를 낮추고, 마찰을 줄이고, 공구 수명을 연장하고, 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이는 공구에 쉽게 부착될 수 있는 알루미늄과 같은 재료를 가공할 때 특히 중요합니다. 4. 오해: 모든 로타리 버는 동일한 사용 방법을 가지고 있다 각 로터리 버에는 특정 사용 지침과 최적의 작동 조건이 있습니다. 이러한 세부 사항을 무시하면 수준 이하의 가공 결과가 발생할 수 있습니다. 각 공구의 작동 사양을 숙지하는 것은 효율적인 절단을 보장하는 데 중요합니다. 5. 오해: 로타리 버는 유지 보수가 필요하지 않습니다. 많은 사용자는 로터리 버를 유지 관리 없이 사용할 수 있다고 생각합니다. 실제로 공구를 정기적으로 검사하고 청소하면 공구의 수명을 크게 연장하고 최적의 성능을 보장할 수 있습니다. 마모된 공구는 가공 품질 저하를 방지하기 위해 즉시 교체해야 합니다. 6. 오해: 저렴한 도구와 비싼 도구 사이에는 차이가 없다 어떤 사람들은 저가의 로터리 버가 고가의 옵션과 유사하게 작동한다고 생각하지만 품질이 낮은 공구는 더 빠른 마모와 열등한 가공 결과로 이어질 수 있습니다. 고품질 도구에 대한 투자는 일반적으로 yi

다음은 사용자가 CBN 인서트를 더 잘 이해하고 활용할 수 있도록 설계된 CBN 인서트에 대한 5가지 일반적인 질문과 답변입니다. 1. CBN 인서트의 최적 절삭 속도는 얼마입니까? 최적의 절삭 속도는 가공되는 소재의 유형과 인서트의 특정 사양에 따라 다릅니다. 일반적으로 CBN 인서트는 일반적으로 100m/min에서 400m/min에 이르는 높은 절삭 속도에 적합합니다. 최적의 절삭 매개변수를 위해 인서트 제조업체에서 제공하는 기술 매뉴얼을 참조하는 것이 좋습니다. 2. CBN 인서트의 수명을 연장하려면 어떻게 해야 합니까? CBN 인서트의 수명을 연장하는 방법은 다음과 같습니다. - 과부하 절삭을 피하기 위해 적절한 절삭 속도와 이송 속도를 선택하십시오. - 적절한 절삭유를 사용하여 절삭 온도를 낮추십시오. - 인서트의 마모 상태를 정기적으로 점검하고 적시에 교체하십시오. - 절삭 중 진동과 불안정성을 방지하기 위해 인서트가 올바르게 설치되었는지 확인하십시오. 3. CBN 인서트는 어떤 재료에 적합합니까? CBN 인서트는 경화강, 경화 합금, 주철 및 특정 고온 합금과 같은 경질 소재를 가공하는 데 특히 적합합니다. 그들은 이러한 재료의 절단에서 잘 작동하여 우수한 내마모성과 표면 마감을 제공합니다. 4. CBN 인서트의 절삭 성능은 어떻게 평가됩니까? CBN 인서트의 절삭 성능은 다음과 같은 방법으로 평가할 수 있습니다. - 절삭 효율 (절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이). - 공구 마모(예: 팁 마모, 비트 마모 등). - 가공된 표면 품질(예: 표면 거칠기 및 치수 정확도). - 공구 수명(사용 시간 및 절삭 길이). 5. 마모되거나 파손된 CBN 인서트를 처리하는 방법은 무엇입니까? 마모된 CBN 인서트의 경우: - 마모가 공구 수명의 한계에 도달하면 즉시 인서트를 교체하여 가공 품질을 보장하십시오. - 인서트가 경미하게 마모된 경우 재연마를 고려하십시오(해당되는 경우). 파손된 CBN 인서트의 경우: - 즉시 사용을 중단하고 원인(예: 부적절한 절단 매개변수 또는 장비 고장)을 확인하십시오. - 파손된 인서트를 기록하고 원인을 분석하여 향후 동일한 문제가 발생하지 않도록 합니다. 이러한 일반적인 질문에 대한 답변을 통해 사용자는 t를 더 잘 이해할 수 있습니다.

카바이드 노즐 형상을 선택할 때 주어진 응용 분야에서 효율성과 성능을 보장하기 위해 고려해야 할 다양한 요소가 있습니다. 다음은 응용 분야에 적합한 노즐 모양을 선택하는 데 도움이 되는 몇 가지 주요 단계와 고려 사항입니다. 1. 응용 프로그램 유형 결정 유체 유형: 노즐을 통과할 유체(예: 가스, 액체 또는 슬러리)를 이해합니다. 다양한 유체의 물리적 특성은 노즐 선택에 영향을 미칩니다. 신청: 노즐은 스프레이, 냉각, 청소, 절단 등과 같은 광범위한 응용 분야에서 사용됩니다. 응용 프로그램 유형을 정의하면 선택 범위를 좁히는 데 도움이 됩니다. 2. 노즐 기능 고려 분무: 분무가 필요한 경우(예: 분무용) 분무를 위해 설계된 노즐 모양(예: 원추형 또는 원형 노즐)을 선택합니다. 충격: 충격이 필요한 작업(예: 청소 또는 절단)의 경우 유체역학적 모양의 노즐(예: 플랫 팁 또는 목 수축 노즐)을 선택하십시오. 3. 유량 및 압력 요구 사항 유량 요구 사항: 유량 요구 사항에 따라 노즐 크기와 모양을 선택하여 주어진 압력에서 필요한 유량을 제공할 수 있도록 합니다. 압력 손실: 노즐 모양이 압력 손실에 미치는 영향을 고려하며, 유체가 노즐을 통과할 때 효율성을 높이기 위해 최소화해야 합니다. 4. 스프레이 각도 및 적용 범위 스프레이 각도: 응용 프로그램 요구 사항에 따라 적절한 스프레이 각도를 선택하십시오. 더 작은 스프레이 각도는 집중 스프레이에 적합하고 더 큰 스프레이 각도는 더 넓은 영역을 커버하는 데 적합합니다. 적용 범위: 넓은 분무 영역이 필요한 경우 넓은 입 노즐 또는 팬 노즐 사용을 고려하십시오. 5. 물자와 내구성 재료 선택: 노즐 재료는 유체, 부식 및 내마모성 재료(예: 카바이드 또는 스테인리스강)와 호환되어야 하며 까다로운 응용 분야에 더 적합합니다. 온도 저항: 응용 분야에 고온 유체가 포함된 경우 노즐 모양과 재료가 적절한 온도를 견딜 수 있어야 합니다. 6. 유지 보수 및 청소 청소 용이성: 유지 보수 빈도를 최소화하고 청소하기 쉬운 노즐 모양을 선택하십시오.