카바이드 잉크 컵 링의 제조 공정에는 원료를 최종 제품으로 변환하는 여러 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 제조 공정에 대한 개요입니다. 재료 선택: 카바이드 잉크 컵 링은 주로 텅스텐 카바이드 또는 기타 카바이드 기반 재료로 만들어집니다. 이 공정은 텅스텐 분말과 탄소원을 포함한 고품질 원료를 선택하는 것으로 시작되며, 이들은 정확한 비율로 혼합됩니다. 혼합 및 성형: 선택한 원료를 철저히 혼합하여 균일한 분포를 보장합니다. 그런 다음 이 혼합물을 고압 다짐 또는 압착하여 잉크 컵 링의 최종 디자인과 유사한 모양을 형성합니다. 이 단계에는 원하는 모양과 치수를 얻기 위해 금형이나 프레스를 사용하는 경우가 많습니다. 사전 소결: 형성된 초경 링은 "녹색 가공"이라고도 하는 사전 소결 단계를 거칩니다. 이 단계에서 압축된 형상은 상대적으로 낮은 온도에서 가열되어 입자를 함께 결합하고 프레스 공정에 사용되는 바인더를 제거하는 데 도움이 됩니다. 소결: 사전 형성된 형상은 통제된 대기 조건 하에서 용광로에서 고온 소결을 거칩니다. 소결은 입자가 완전히 녹지 않고 결합할 수 있도록 재료를 녹는점에 가깝지만 그 아래로 가열하는 것을 포함합니다. 이 과정은 견고하고 조밀하며 내구성 있는 초경 구조를 형성합니다. 가공 및 마무리: 소결 후, 카바이드 링은 연삭, 밀링 또는 CNC 가공과 같은 기술을 사용하여 정밀 가공을 거칩니다. 이 단계는 링이 특정 응용 분야에 필요한 정확한 치수, 표면 마감 및 공차를 달성하도록 합니다. 표면 처리: 일부 제조업체는 카바이드 링의 특성을 향상시키기 위해 특수 코팅 또는 표면 처리를 적용합니다. 여기에는 의도된 용도에 따라 내마모성 향상, 잉크 방출 개선 또는 내식성 향상을 위한 코팅이 포함될 수 있습니다. 품질 관리: 제조 공정 전반에 걸쳐 엄격한 품질 관리 조치가 구현됩니다. 여기에는 카바이드 링이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위한 여러 단계의 검사가 포함됩니다

가공 작업에서 초경 버에 적합한 속도와 이송 속도를 선택하는 것은 최적의 성능을 달성하고 과열, 조기 마모 또는 표면 마감 불량과 같은 문제를 방지하는 데 중요합니다. 이러한 매개변수를 결정할 때 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 버 형상 및 크기: 카바이드 버의 특정 형상, 크기 및 모양은 권장 속도와 이송 속도에 큰 영향을 미칩니다. 더 큰 버는 안정성을 유지하고 과도한 열 축적을 방지하기 위해 더 낮은 RPM이 필요할 수 있습니다. 작업 중인 재료: 재료에 따라 경도 수준과 절단 특성이 다릅니다. 알루미늄과 같은 부드러운 재료는 더 빠른 속도와 이송을 견딜 수 있는 반면, 강철이나 스테인리스강과 같은 단단한 재료는 과열 및 조기 마모를 방지하기 위해 더 느린 속도가 필요할 수 있습니다. 절삭 조건: 절삭 깊이, 제거되는 재료의 너비 및 절삭 유형(황삭 또는 정삭)은 필요한 속도와 이송 속도에 영향을 미칩니다. 더 깊은 절단은 과도한 부하와 열 발생을 방지하기 위해 더 느린 공급 속도가 필요할 수 있습니다. 기계 기능: 스핀들 속도 범위와 기계의 강성을 포함한 가공 장비의 기능을 고려해야 합니다. 기계가 과도한 진동이나 떨림을 일으키지 않고 권장 속도와 이송을 처리할 수 있는지 확인하십시오. 열 생성: 과도한 열은 버와 공작물을 모두 손상시킬 수 있습니다. 열 축적을 제어하는 것이 필수적이며 더 낮은 속도와 공급은 열을 보다 효과적으로 발산하는 데 도움이 될 수 있습니다. 표면 마감 요구 사항: 원하는 표면 마감도 중요한 역할을 합니다. 더 미세한 표면 마감은 정밀도와 품질을 보장하기 위해 더 낮은 공급 속도가 필요할 수 있습니다. 제조업체의 권장 사항: 항상 특정 카바이드 버에 대한 제조업체의 지침 또는 권장 사항을 참조하십시오. 제조업체는 종종 버 설계 및 재료에 따라 속도 및 이송 속도 차트 또는 지침을 제공합니다. 테스트 절단 및 조정: 실제 가공 작업을 수행하기 전에 속도와 이송 속도를 미세 조정하기 위해 샘플 또는 스크랩 재료에 대한 테스트 절단을 수행하는 것이 좋습니다. 이러한 요소를 고려하고 속도와 이송 r을 조정함으로써

CBN 인서트는 정삭 및 황삭 가공 모두에 사용되는 다용도 공구이지만 각각에 대해 고유한 특성과 응용 분야가 있습니다. CBN 인서트를 사용한 마무리 작업: 정밀 가공: CBN 인서트는 뛰어난 경도, 내마모성 및 날카로운 절삭날을 유지하는 능력으로 인해 정삭 가공에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 표면 마감: 그들은 미세한 구조와 최소한의 도구 표시로 매끄러운 표면을 생성할 수 있는 능력으로 인해 공작물에 우수한 표면 마감을 생성합니다. 낮은 이송 속도 및 높은 정밀도 : CBN 인서트는 정삭 절삭에서 높은 정밀도, 정확성 및 치수 무결성을 달성하기 위해 더 낮은 이송 속도로 사용됩니다. 가벼운 절단에 최적화: 정삭 가공에서 초점은 가벼운 절단에 있으며 CBN 인서트는 가장자리 선명도를 유지하고 열 발생을 제어하는 능력으로 인해 탁월한 성능을 발휘합니다. CBN 인서트를 사용한 황삭 작업: 재료 제거율: 주로 무거운 재료 제거를 위해 설계되지는 않았지만 CBN 인서트는 특정 재료, 특히 고경도강 및 주철의 황삭 작업에 사용할 수 있습니다. 더 높은 이송 속도 및 절삭 깊이: 황삭 가공에서 CBN 인서트는 정삭 가공에 비해 더 높은 이송 속도와 더 큰 절삭 깊이를 처리할 수 있지만 조기 마모를 방지하기 위해 특정 한계 내에서 처리할 수 있습니다. 내열성 및 내마모성: CBN 인서트는 내열성과 내마모성이 우수하여 더 단단한 소재의 황삭 절삭 시 발생하는 열을 견딜 수 있습니다. 과제: 그러나 황삭 가공에서는 특히 이송 속도와 절삭 깊이의 한계를 밀어붙일 때 더 높은 힘과 충격으로 인한 치핑 위험이 존재합니다. 요약하면, CBN 인서트는 날카로움을 유지하고 높은 정밀도를 달성하며 우수한 표면 마감을 제공하는 능력으로 인해 일반적으로 정삭 작업에 선호됩니다. 그러나 경화 소재에 황삭이 필요한 특정 시나리오에서는 이송 속도, 절삭 깊이, 공구 마모 증가 또는 치핑 가능성에 대한 고려 사항이 있지만 CBN 인서트를 사용할 수도 있습니다. 관련 검색 키워드: CBN 인서트, 하드 터닝용 cbn 인서트, 스테인리스강용 cbn 인서트, 솔리드 cbn 인서트, cbn 절삭 인서트, cbn 커터 인서트,

카바이드 화학 섬유 블레이드는 섬유 재료 절단에 매우 적합한 몇 가지 주요 특성과 특성을 가지고 있습니다. 경도: 카바이드 블레이드는 믿을 수 없을 정도로 단단하며 종종 텅스텐 카바이드 또는 기타 카바이드 재료로 만들어집니다. 이러한 경도로 인해 섬유와 같은 연마성 재료로 작업할 때도 날카로운 절삭날을 유지할 수 있습니다. 내마모성: 뛰어난 경도로 인해 내마모성도 우수하여 초경 블레이드가 날카로움을 잃지 않고 장기간 사용을 견딜 수 있습니다. 이것은 다른 유형의 칼날을 빠르게 무디게 할 수 있는 거칠거나 마모성 섬유를 절단할 때 특히 유용합니다. 인성: 카바이드 블레이드는 믿을 수 없을 정도로 단단하면서도 쉽게 부서지거나 파손되는 것을 방지하는 정도의 인성을 나타내어 다른 많은 블레이드 재료보다 내구성이 뛰어납니다. 화학적 불활성: 카바이드 재료는 많은 화학 물질, 산 및 알칼리에 내성이 있습니다. 이 특성은 다양한 환경에서 블레이드의 수명과 성능을 보장하기 때문에 다양한 유형의 화학 섬유를 절단할 때 유리합니다. 정밀 절단: 카바이드 화학 섬유 블레이드는 매우 날카로운 모서리와 미세한 절단 각도로 제조할 수 있어 섬유의 해어짐이나 손상 없이 섬세한 섬유 재료를 정밀하고 깨끗하게 절단할 수 있습니다. 높은 내열성: 카바이드 블레이드는 녹는점이 높고 절삭날을 잃지 않고 고온을 견딜 수 있습니다. 이 특성은 절단 중에 마찰열이 발생할 수 있는 응용 분야에서 유리합니다. 마찰 감소: 카바이드 재료의 마찰 계수가 낮기 때문에 절단 작업이 더 부드러워져 열 축적을 줄이고 블레이드 수명을 연장하는 데 기여합니다. 다양성: 카바이드 블레이드는 다양한 모양과 크기로 설계할 수 있으며 다양한 절단 요구 사항 및 기계에 맞게 다양하게 사용할 수 있으므로 다양한 섬유 재료를 절단하는 데 다재다능합니다. 낮은 유지 보수: 다른 블레이드 재료와 비교할 때 카바이드 블레이드는 뛰어난 경도와 내마모성으로 인해 종종 날카로운 작업과 유지 보수가 덜 자주 필요합니다. 전반적으로, 경도, 착용 저항, 강인성, 강인성의 조합