카바이드 스트립은 실제로 크기, 모양 및 카바이드 등급 측면에서 특정 응용 분야에 맞게 사용자 정의할 수 있습니다. 사용자 지정이 일반적으로 작동하는 방식은 다음과 같습니다. 크기: 카바이드 스트립은 다양한 길이로 사용자 정의할 수 있습니다., 너비, 및 응용 프로그램의 요구 사항에 따라 두께. 정밀 절단을 위한 좁은 스트립이 필요하든 내마모성 표면을 위한 더 넓은 스트립이 필요하든 제조업체는 필요에 맞게 치수를 조정할 수 있습니다. 모양: 카바이드 스트립의 모양은 용도에 따라 사용자 정의할 수도 있습니다. 여기에는 직선 모서리, 비스듬한 모서리 또는 특정 절단 또는 마모 패턴을 수용하기 위한 맞춤형 윤곽과 같은 모서리 프로파일의 변형이 포함됩니다. 카바이드 등급: 카바이드 스트립은 다양한 등급으로 제공되며 각각 특정 응용 분야에 적합한 서로 다른 구성과 특성을 가지고 있습니다. 이러한 등급은 의도된 용도의 요구 사항에 따라 경도, 인성, 내마모성 및 열전도율과 같은 요소를 최적화하도록 사용자 정의할 수 있습니다. 초경 스트립의 사용자 정의는 금속 가공과 같은 다양한 산업의 요구 사항에 정밀하게 적응할 수 있도록 합니다., 목공, 광업, 건설, 등. 절단, 기계 가공, 마모 방지 또는 기타 응용 분야에 관계없이 맞춤형 초경 스트립은 다양한 시나리오에서 최적의 성능과 효율성을 보장합니다. 관련 검색 키워드: 카바이드 스트립, 카바이드 마모 스트립, 텅스텐 카바이드 스트립, 카바이드 스트립 용접, 솔리드 카바이드 스트립, 초경합금 스트립, 텅스텐 카바이드 STB 블랭크, 앵글이 있는 텅스텐 카바이드 스트립

초경 인서트는 황삭 및 정삭 가공 모두에 사용할 수 있지만 특정 인서트 형상, 재종 및 코팅은 가공되는 응용 분야와 재료에 따라 다를 수 있습니다. 황삭 가공: 황삭 가공을 위해 설계된 초경 인서트는 일반적으로 더 큰 칩브레이커와 더 강한 절삭날 형상을 특징으로 합니다. 이 인서트는 더 높은 절삭 부하를 견디고 더 많은 양의 재료를 효율적으로 제거할 수 있도록 최적화되어 있습니다. 그들은 종종 더 높은 절삭날 강도와 더 견고한 설계를 가지고 있어 공격적인 황삭 절삭의 요구를 견딜 수 있습니다. 정삭 작업: 정삭 작업에 사용되는 초경 인서트는 매끄러운 표면 마감과 엄격한 치수 공차를 제공하도록 설계되었습니다. 일반적으로 공구 자국을 최소화하고 더 미세한 표면 마감을 달성하기 위해 더 작고 복잡한 절삭날 형상을 특징으로 합니다. 이러한 인서트는 정밀도와 표면 품질을 향상시키기 위해 더 날카로운 절삭날과 더 미세한 코팅을 가질 수 있습니다. 일부 초경 인서트는 황삭 또는 정삭 가공을 위해 특별히 설계되었지만, 두 가지 유형의 작업 모두에 적합한 다목적 인서트도 있습니다. 이 인서트는 재료 제거율과 표면 마감 품질 간의 균형을 제공하는 다양한 형상과 코팅을 특징으로 합니다. 궁극적으로 황삭 또는 정삭 작업을 위한 초경 인서트의 선택은 가공되는 재료, 가공 매개변수, 표면 마감 요구 사항 및 공구 수명 고려 사항과 같은 요인에 따라 달라집니다. 적절한 인서트 형상, 재종 및 코팅을 선택함으로써 제조업체는 초경 인서트를 사용하여 황삭 및 정삭 작업 모두에서 최적의 결과를 얻을 수 있습니다. 관련 검색 키워드: 카바이드 인서트, 알루미늄용 카바이드 인서트, 텅스텐 카바이드 인서트, 카바이드 스레딩 인서트, 강철용 카바이드 인서트, 주철용 카바이드 인서트, 황삭용 카바이드 인서트, 정삭 카바이드 인서트, 네거티브 레이크 카바이드 인서트

Single Cut Carbide Burrs의 설계는 재료 제거 성능을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 방법은 다음과 같습니다. 톱니 형상: Single Cut Carbide Burrs는 버의 축을 중심으로 나선형으로 뻗어 있는 일련의 날카로운 단일 플루트를 특징으로 합니다. 이 플루트의 각도와 간격은 재료 제거 중 절삭 동작과 칩 형성에 영향을 미칩니다. 잘 설계된 톱니 형상은 효율적인 칩 배출을 보장하여 조기 공구 마모와 표면 마감 불량으로 이어질 수 있는 막힘 및 열 축적의 위험을 줄입니다. 절삭날 각도: Single Cut Carbide Burrs의 절삭날 각도는 절삭 동작의 공격성에 영향을 미칩니다. 절삭날 각도가 날카로울수록 재료를 더 적극적으로 제거할 수 있고, 얕은 각도는 떨림과 진동을 줄여 더 부드러운 절삭 작업을 제공합니다. 최적의 절삭날 각도는 가공되는 재료와 원하는 표면 조도에 따라 다릅니다. 플루트 나선 각도: 플루트의 나선 각도는 버 축 주변의 절삭 가장자리의 나선형 패턴을 결정합니다. 나선 각도가 높을수록 더 공격적인 절단 작업과 더 빠른 재료 제거가 가능하고, 나선 각도가 낮을수록 더 나은 제어 및 표면 마감을 제공합니다. 플루트 나선 각도는 가공 중 칩 배출 및 열 방출에도 영향을 미칩니다. 플루트 깊이 및 너비: 플루트의 깊이와 너비는 각 플루트가 각 패스에서 제거할 수 있는 재료의 양을 결정합니다. 더 깊고 넓은 플루트는 무거운 재료를 제거하는 데 더 적합하고 얕고 좁은 플루트는 마감 및 세부 작업에 더 적합합니다. 플루트 형상은 또한 칩 형성 및 배출뿐만 아니라 가공 중 절삭력 분포에도 영향을 미칩니다. 버 형상 및 프로파일: 직경, 길이 및 테이퍼 각도를 포함한 Single Cut Carbide Burr의 전체 모양과 프로파일도 재료 제거 성능에 영향을 미칩니다. 다양한 버 모양은 디버링, 성형, 윤곽 또는 표면 마감과 같은 특정 응용 분야를 위해 설계되었습니다. 올바른 버 모양과 프로파일은 가공되는 재료와 원하는 가공 결과에 따라 선택해야 합니다. 전반적으로 Single Cut C의 디자인

카바이드 와이어 드로잉 다이의 마모 특성은 여러 가지 면에서 다른 다이 재료와 다릅니다. 경도 및 내마모성: 카바이드 와이어 드로잉 다이는 일반적으로 훨씬 더 단단하고 강철이나 세라믹과 같은 다른 다이 재료에 비해 우수한 내마모성을 제공합니다. 이러한 경도로 인해 초경 다이가 와이어 드로잉 과정에서 가해지는 연마력을 견딜 수 있어 공구 수명이 길어집니다. 화학적 안정성: 카바이드 재료는 화학적으로 안정하고 산화에 강하며 와이어 드로잉 공정에 사용되는 인발 재료 또는 윤활제와 화학 반응을 일으키기 쉽습니다. 이러한 안정성은 수명 연장과 시간이 지남에 따라 일관된 성능에 기여합니다. 마찰 및 윤활: 카바이드 와이어 드로잉 다이는 종종 다른 다이 재료에 비해 마찰 계수가 낮아 인발 과정에서 열 발생과 마모를 줄일 수 있습니다. 또한 카바이드 다이의 더 매끄러운 표면 마감은 더 나은 윤활유 유지 및 분포를 허용하여 마모를 더욱 줄일 수 있습니다. 방열: 카바이드 재료는 일반적으로 다른 다이 재료보다 열전도율이 높기 때문에 와이어 드로잉 과정에서 더 나은 방열을 가능하게 합니다. 이는 다이 표면의 국부적인 과열 및 열 손상을 방지하여 공구 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 비용 및 경제성: 카바이드 와이어 드로잉 다이는 다른 다이 재료에 비해 초기 비용이 높을 수 있지만 우수한 내마모성과 더 긴 수명으로 인해 시간이 지남에 따라 전체 운영 비용이 낮아지는 경우가 많습니다. 따라서 카바이드 다이는 대량 와이어 드로잉 응용 분야를 위한 비용 효율적인 선택입니다. 전반적으로, 카바이드 와이어 드로잉 다이의 마모 특성은 뛰어난 경도, 내마모성, 화학적 안정성 및 열전도율로 구별되어 연장된 공구 수명과 일관된 성능이 필수적인 까다로운 와이어 드로잉 응용 분야에 선호되는 선택입니다. 관련 검색 키워드: 카바이드 와이어 드로잉 다이, 텅스텐 카바이드 와이어 드로잉 다이, 드로잉 다이, 와이어 드로잉, 텅스텐 카바이드, 냉간 드로잉 다이, 카바이드 다이