텅스텐 카바이드 이젝터 로드는 높은 내마모성, 인성 및 내구성이 필수적인 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 텅스텐 카바이드 이젝터 로드가 일반적으로 사용되는 일부 특정 산업 및 응용 분야는 다음과 같습니다. 제조 및 툴링: 텅스텐 카바이드 이젝터 로드는 내마모성과 강도로 인해 금형 및 다이에서 성형 부품을 배출하기 위해 사출 성형 및 다이캐스팅 산업에서 널리 사용됩니다. 금속 가공: 그들은 금속 부품을 형성하고 형성할 때 높은 응력과 마모를 견딜 수 있는 능력을 위해 펀치 및 다이 구성 요소로 금속 스탬핑 및 단조 공정에 사용됩니다. 플라스틱 산업: 플라스틱 사출 성형에서 텅스텐 카바이드 이젝터 로드는 충전 또는 강화 플라스틱의 연마 마모에 대한 내성으로 인해 금형에서 플라스틱 부품을 배출하는 데 사용됩니다. 자동차: 이젝터 로드는 금속 부품 성형, 플라스틱 성형 및 주조 응용 분야와 같은 다양한 자동차 제조 공정에 사용됩니다. 항공 우주 및 방위: 텅스텐 카바이드 이젝터 로드는 높은 강도와 내구성으로 인해 항공기, 미사일 및 기타 방위 관련 장비의 부품 제조에 사용됩니다. 의료 기기: 의료 기기 및 장비 생산에서 텅스텐 카바이드로 만든 이젝터 로드는 정밀도와 내구성이 필요한 다양한 구성 요소를 성형하고 성형하는 데 사용됩니다. 전자 제품: 텅스텐 카바이드 이젝터 로드는 전자 산업, 특히 스마트폰, 정제 및 기타 전자 장치와 같은 장치의 부품 성형에 적용됩니다. 일반 제조: 다양한 기타 제조 산업에서는 내구성과 내마모성이 중요한 재료의 고압 성형, 성형 및 주조와 관련된 공정에서 텅스텐 카바이드 이젝터 로드를 사용합니다. 이러한 산업은 높은 경도, 내마모성 및 인성과 같은 텅스텐 카바이드의 특성을 활용하여 제조 공정에 사용되는 도구 및 구성 요소의 성능과 수명을 향상시킵니다. 관련 검색 키워드: 텅스텐 카바이드 이젝터 로드, 텅스텐 카바이드, 이젝터 핀, 텅스텐 카바이드 버, 텅스텐 카바이드 도구

고속 머시닝, 트로코이드 밀링 및 적응형 밀링을 포함한 밀링 전략의 선택은 초경 밀링 인서트의 선택과 성능에 큰 영향을 미칩니다. 그들의 영향력에 대한 분석은 다음과 같습니다. 고속 가공(HSM): HSM은 기존 가공보다 훨씬 더 빠른 속도와 이송으로 절단하는 것을 포함합니다. 정밀도를 유지하면서 재료 제거율을 극대화하는 것을 목표로 합니다. 고속 가공에 사용되는 초경 인서트는 절삭 속도 증가로 인해 발생하는 고온을 견뎌야 합니다. 더 높은 경도, 더 나은 내열성 및 내마모성을 가진 인서트가 선호됩니다. 초경 재종, 코팅 및 형상의 선택은 고속 작업 중에 공구 수명과 정밀도를 유지하면서 열과 마모를 관리하는 데 매우 중요합니다. 트로코이드 밀링: 트로코이드 밀링은 반경이 작은 공구를 원형 동작으로 사용하여 더 큰 절삭을 생성하는 것을 포함합니다. 공구 마모를 줄이고 동시에 더 적은 수의 절삭날을 결합하여 효율성을 높입니다. 트로코이드 밀링 가공에 사용되는 초경 밀링 인서트는 다양한 맞물림 각도를 처리할 수 있는 설계로 공구 응력과 마모를 줄일 수 있다는 장점이 있습니다. 인서트 형상과 엣지 준비의 선택은 다양한 맞물림 각도에서 부드러운 절삭을 위해 필수적입니다. 어댑티브 밀링: 적응형 밀링에는 특수 공구 경로를 사용하여 일관된 절삭 하중을 유지하고 공구 수명을 유지하면서 재료 제거율을 최적화하는 작업이 포함됩니다. 어댑티브 밀링에 사용되는 초경 밀링 인서트는 다양한 절삭 조건을 견딜 수 있는 능력의 이점을 제공합니다. 인서트는 절삭력과 맞물림의 급격한 변화를 처리할 수 있는 안정적인 설계가 필요합니다. 또한 정밀한 절삭날 형상과 코팅은 다양한 절삭 조건에서 일관된 성능을 발휘하는 데 매우 중요합니다. 이러한 모든 전략에서 초경 재종, 코팅 기술, 형상 및 절삭 매개변수(속도, 이송, 절삭 깊이)의 선택은 밀링 전략의 특정 요구 사항에 부합해야 합니다. 예컨대: 고속 가공에는 더 높은 경도, 향상된 내열성, 마찰과 열 축적을 줄이는 코팅이 필요한 인서트가 필요합니다. 트로코이드 밀

카바이드 잉크 컵 링의 제조 공정에는 원료를 최종 제품으로 변환하는 여러 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 제조 공정에 대한 개요입니다. 재료 선택: 카바이드 잉크 컵 링은 주로 텅스텐 카바이드 또는 기타 카바이드 기반 재료로 만들어집니다. 이 공정은 텅스텐 분말과 탄소원을 포함한 고품질 원료를 선택하는 것으로 시작되며, 이들은 정확한 비율로 혼합됩니다. 혼합 및 성형: 선택한 원료를 철저히 혼합하여 균일한 분포를 보장합니다. 그런 다음 이 혼합물을 고압 다짐 또는 압착하여 잉크 컵 링의 최종 디자인과 유사한 모양을 형성합니다. 이 단계에는 원하는 모양과 치수를 얻기 위해 금형이나 프레스를 사용하는 경우가 많습니다. 사전 소결: 형성된 초경 링은 "녹색 가공"이라고도 하는 사전 소결 단계를 거칩니다. 이 단계에서 압축된 형상은 상대적으로 낮은 온도에서 가열되어 입자를 함께 결합하고 프레스 공정에 사용되는 바인더를 제거하는 데 도움이 됩니다. 소결: 사전 형성된 형상은 통제된 대기 조건 하에서 용광로에서 고온 소결을 거칩니다. 소결은 입자가 완전히 녹지 않고 결합할 수 있도록 재료를 녹는점에 가깝지만 그 아래로 가열하는 것을 포함합니다. 이 과정은 견고하고 조밀하며 내구성 있는 초경 구조를 형성합니다. 가공 및 마무리: 소결 후, 카바이드 링은 연삭, 밀링 또는 CNC 가공과 같은 기술을 사용하여 정밀 가공을 거칩니다. 이 단계는 링이 특정 응용 분야에 필요한 정확한 치수, 표면 마감 및 공차를 달성하도록 합니다. 표면 처리: 일부 제조업체는 카바이드 링의 특성을 향상시키기 위해 특수 코팅 또는 표면 처리를 적용합니다. 여기에는 의도된 용도에 따라 내마모성 향상, 잉크 방출 개선 또는 내식성 향상을 위한 코팅이 포함될 수 있습니다. 품질 관리: 제조 공정 전반에 걸쳐 엄격한 품질 관리 조치가 구현됩니다. 여기에는 카바이드 링이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위한 여러 단계의 검사가 포함됩니다

가공 작업에서 초경 버에 적합한 속도와 이송 속도를 선택하는 것은 최적의 성능을 달성하고 과열, 조기 마모 또는 표면 마감 불량과 같은 문제를 방지하는 데 중요합니다. 이러한 매개변수를 결정할 때 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 버 형상 및 크기: 카바이드 버의 특정 형상, 크기 및 모양은 권장 속도와 이송 속도에 큰 영향을 미칩니다. 더 큰 버는 안정성을 유지하고 과도한 열 축적을 방지하기 위해 더 낮은 RPM이 필요할 수 있습니다. 작업 중인 재료: 재료에 따라 경도 수준과 절단 특성이 다릅니다. 알루미늄과 같은 부드러운 재료는 더 빠른 속도와 이송을 견딜 수 있는 반면, 강철이나 스테인리스강과 같은 단단한 재료는 과열 및 조기 마모를 방지하기 위해 더 느린 속도가 필요할 수 있습니다. 절삭 조건: 절삭 깊이, 제거되는 재료의 너비 및 절삭 유형(황삭 또는 정삭)은 필요한 속도와 이송 속도에 영향을 미칩니다. 더 깊은 절단은 과도한 부하와 열 발생을 방지하기 위해 더 느린 공급 속도가 필요할 수 있습니다. 기계 기능: 스핀들 속도 범위와 기계의 강성을 포함한 가공 장비의 기능을 고려해야 합니다. 기계가 과도한 진동이나 떨림을 일으키지 않고 권장 속도와 이송을 처리할 수 있는지 확인하십시오. 열 생성: 과도한 열은 버와 공작물을 모두 손상시킬 수 있습니다. 열 축적을 제어하는 것이 필수적이며 더 낮은 속도와 공급은 열을 보다 효과적으로 발산하는 데 도움이 될 수 있습니다. 표면 마감 요구 사항: 원하는 표면 마감도 중요한 역할을 합니다. 더 미세한 표면 마감은 정밀도와 품질을 보장하기 위해 더 낮은 공급 속도가 필요할 수 있습니다. 제조업체의 권장 사항: 항상 특정 카바이드 버에 대한 제조업체의 지침 또는 권장 사항을 참조하십시오. 제조업체는 종종 버 설계 및 재료에 따라 속도 및 이송 속도 차트 또는 지침을 제공합니다. 테스트 절단 및 조정: 실제 가공 작업을 수행하기 전에 속도와 이송 속도를 미세 조정하기 위해 샘플 또는 스크랩 재료에 대한 테스트 절단을 수행하는 것이 좋습니다. 이러한 요소를 고려하고 속도와 이송 r을 조정함으로써