1. 응용 프로그램 요구 사항 정의

• 기능 분석: 초경 부품이 수행해야 하는 특정 기능(예: 절단, 내마모성, 열 안정성)을 결정합니다.
• 재료 요구 사항 식별: 기계 가공 또는 처리할 재료의 유형과 환경 조건(예: 온도, 부식)을 고려합니다.

2. 올바른 초경 재종 선택

• 카바이드 유형 선택: 응용 분야에 따라 필요한 경도, 인성 및 내마모성을 제공하는 다양한 카바이드 재종(예: 코발트 접합 카바이드, 비코발트 카바이드) 중에서 선택합니다.
• 첨가제 고려: 일부 응용 분야는 성능 향상을 위해 특정 첨가제 또는 코팅의 이점을 얻을 수 있습니다.

3. 세부 설계 사양 작성

• 3D 모델링: CAD 소프트웨어를 사용하여 부품의 상세한 3D 모델을 생성합니다. 치수, 공차 및 구멍, 그루브 또는 복잡한 형상과 같은 피쳐에 주의하십시오.
• 구배 각도: 해당되는 경우 금형에서 쉽게 제거할 수 있도록 설계에 적절한 구배 각도를 포함합니다.

4. 디자인 기능 통합

• 제조 가능성을 위한 설계: 소결, 연삭 또는 밀링과 같은 기존 초경 제조 기술로 설계의 기능을 생산할 수 있는지 확인합니다.
• 툴링 계정: 부품을 가공하거나 제조하는 데 사용할 도구를 고려하고 그에 따라 설계합니다.

5. 디자인 시뮬레이션

• 시뮬레이션 소프트웨어 사용: 시뮬레이션을 실행하여 작업 중 성능 특성, 열 거동 및 응력 분포를 예측합니다.
• 설계 최적화: 시뮬레이션 결과를 기반으로 성능을 향상시키고 잠재적인 고장 지점을 줄이기 위해 조정합니다.

6. 파트 프로토타입 제작

• 프로토타입 제작: 가능한 경우 3D 프린팅(초기 테스트용) 또는 직접 초경 가공과 같은 방법을 사용하여 부품의 프로토타입을 제조합니다.
• 프로토타입 테스트: 실제 작동 조건에서 부품의 성능과 기능을 평가하기 위한 테스트를 수행합니다.

7. 디자인 다듬기

• 피드백 수집: 프로토타입의 성능을 분석하고 최종 사용자로부터 피드백을 수집합니다.
• 조정: 피드백을 통합하여 설계를 구체화하고 테스트 중에 식별된 문제를 해결합니다.

8. 생산 사양 확정

• 문서 사양: 공차, 표면 마감 및 기계 가공 프로세스를 포함한 생산을 위한 세부 도면 및 사양을 작성합니다.
• 제조 파트너 선택: 초경 생산을 전문으로 하는 신뢰할 수 있는 제조업체를 선택하여 설계에 필요한 역량을 갖추도록 하십시오.

9. 품질 관리 및 테스트

• 품질 표준 수립: 최종 부품이 사양을 충족하는지 확인하기 위해 품질 관리 조치를 구현합니다.
• 최종 테스트 수행: 최종 제조된 부품에 대한 테스트를 수행하여 의도한 응용 분야에서 예상대로 작동하는지 확인합니다.