같은 등급, 같은 배치의 인서트, 같은 기계. 한 번은 120개, 다음 건 70개씩 칩이 나옵니다. 정비소에서는 보통 카바이드 인서트 배치를 의심합니다. 

때로는 그렇습니다. 문제는 대개 프로그램에 있는데, 아무도 그곳을 살피지 않습니다.

진입이 너무 공격적이야. 많은 프로그램들이 아직도 예전에 다른 인서트가 기계에 들어가 있던 시절의 급수 속도를 유지하고 있습니다. 인서트가 바뀌었어요. 하지만 프로그램은 그렇지 않았습니다. 진입 시 충격이 칩의 가장 흔한 출발점이며, 그 충격은 기계 어디에도 나타나지 않습니다.

코너 감속 없음. 내부 프로파일 코너를 밀링할 때, 컨트롤이 이도를 줄이지 않으면 실제 반경 접합력이 급격히 증가하고 절단력도 함께 급상승합니다. 그 정도 면에서 살아남는 코팅은 없습니다.

도구 수명 관리 설정은 낙관적입니다.측정된 마모 대신 이론적 수명에 따라 도구를 교체하는 것. 이론과 현실은 보통 20%에서 40% 정도 차이가 나며, 그 차이에서 칩이 발생합니다.

클라임과 일반 밀링이 혼합되어 있습니다.일부 프로그램은 연산에서 두 가지 모두를 사용하며, 운영자가 이를 인지하지 못할 수도 있습니다. 기존 밀링은 진입 충격이 훨씬 크고 가장자리가 더 어렵습니다.

확인하는 방법.간단한 일을 하세요: 칩이 생긴 부품의 프로그램 블록을 불러와서 이전 것과 비교하세요. 칩이 항상 같은 시점에서 발생한다면, 아마도 프로그램 내의 문제일 가능성이 큽니다. 위치가 무작위라면, 인서트나 재료가 더 나은 의심을 받을 수 있습니다.

한 가지 더 언급할 만한 사례가 있습니다: 물자 배치가 바뀌었습니다. 같은 강철 등급은 가열 시 몇 HRC가 달라질 수 있고, 단조품의 탈탄층 깊이도 다릅니다. 인서트는 변하지 않았다; 재료가 더 단단해져서 공구 수명이 줄어듭니다. 낡은 인서트에서는 볼 수 없고, 재료 증명서에서 볼 수 있습니다.

이것이 바로 부스에서 나누는 대화입니다. 칩이 된 인서트와 프로그램의 절단 파라미터를 가져가세요.부스 10.2L29.